5s管理培训内容（仓库实施5S管理有哪些要点）

本文目录

• 仓库实施5S管理有哪些要点
• 如何进行5S管理
• 5S管理基本内容培训陈鹏老师

仓库实施5S管理有哪些要点

仓库实施5S管理有下列要点：

一、整理

1、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。

2、对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

二、整顿

1、把需要的人、事、物加以定量、定位。

2、通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

三、清扫

将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

四、清洁

1、将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

2、通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

五、素养

努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

扩展资料：

5S管理的注意事项：

1、仓库管理应遵循摆放合理、取货方便、有效保证产品品质和外包装、保证仓库最高利用率的原则。

2、各类产品应按类别、按一定尺码顺序、规则地摆放，以便于货物的进出库。

3、仓库应保持干燥、干净、整洁、条理化，每天要按时对仓库进行整理。

4、为便于及时、准确地寻找货物，应在有关地方贴上明显标记或注明货号、尺码、数量等。

5、保证仓库货物数量的准确。应遵循每日清点、每月盘点的制度，做到实物数量与库存账证相符。

参考资料：百度百科-5S现场管理

如何进行5S管理

　　企业5S基本概念：　　整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、因其日语的罗马拼音均为“S”开头，简称为“5S” ．　　5S是环境与行为建设的标准，它是以塑造清洁、明朗、安全、舒适的良好工作环境，创建科学的工作秩序，提高员工团队意识、行为能力及素质，提升产品品质，降低生产成本，提升企业形象与效益为目的的简单实用的现代管理方法，是现场一切管理工作的基础，为众多的企业采用。　　班组开展5S管理：　　一、要让员工知道实行5S对员工的意义：　　1. 提高员工自身素质，养成良好的工作习惯。　　2. 创造洁净、安全、舒适、便利的工作环境。　　3. 减少不必要的劳动时间，提高工作效率，增加员工收入。　　4. 赋予员工改善的动机，发掘创造潜力，为充分展示员工的聪明才智提供机会与平台。　　5. 纠正陈规陋习，改变精神面貌，进而提升员工的自身价值。　　二、要让员工知道在5S管理中员工的责任：　　1. 不断整理/整顿/清扫/清洁自己的工作环境及责任区域，按规范制度完成工作，维持物流的通　　畅，环境的整洁；　　2. 按规定着装，注重自己的仪容仪表；　　3. 正确佩带、使用劳动保护用品；　　4. 按管理程序及时处理不用的物品，避免现场空间无效占用；　　5. 将物品、工具及文件放置在规定场所，保证消防设施，现场设施，设备清洁及可动性；　　6. 放置物品，设备必须做好规划，以安全、便捷、合理的方式保管。　　7. 及时整理整顿工装设备，将现场的不要品集中到规定场所。　　8. 积极参加各项专题活动，发挥主动性、创造性，进行持续改善。　　9. 配合各级组织，按要求完成上级布置的任务。　　三、班组5S的推进要领：　　（一）整理的推进要领：　　1. 现场检查：所在的责任区域进行全面检查，包括看得到和看不到的场所。　　2. 制定标准：“要”和“不要”物品的判别。　　3. 清除不要品。（设定暂存区域，废弃识别）　　4. 适度定量：调查物品使用量，规定现场保管量。　　5. 制定物品废弃条件及处理方法。　　6. 自我检查：每日巡查，整理现场。　　（二）整顿的推进要领：　　1. 分析现况：落实整理工作，规划作业流程。　　2. 物品分类：确定物品放置场所、方法及标识。　　3. 定置管理：“定位”、“定品”、“定量”。　　（三）清扫的推进要领：　　1. 管理干部以身作则，人人参与。　　2. 建立清扫责任区，责任到人，不留死角。　　3. 清扫、点检，保养有效相结合。　　4. 杜绝污染源，建立清扫制度，形成规范。　　（四）清洁的推进要领：　　1. 落实前面3S工作。　　2. 监督管理，推进5S活动标准化。　　3. 制订评审方法与奖罚制度。　　4. 高层主管亲自选定样板场所，坚持监督检查。　　（五）素养的推进要领：　　1. 持续推动前面4S至习惯化。　　2. 制订共同遵守的各项规则、制度。　　3. 制订礼仪守则。　　4. 教育培训。（新员工职前教育加强）　　5. 推动各种精神提升活动。（早会，礼貌活动等）　　（六）安全的推进要领：　　1. 彻底识别现场危险要素。　　a. 危险物品　　b. 危险工装设备　　c. 危险场所环境　　2. 杜绝危险行为。　　3. 进行安全警示，形成安全制度。　　四、班组推进5S执行要诀：　　整理：要与不要，弃留分明；　　整顿：科学布局，取用快捷；　　清扫：清除脏污，安全舒适；　　清洁：形成制度，保持成果；　　素养：贯彻到底，养成习惯；　　安全：安全隐患，彻底消除。　　五、5S是一种习惯，只有将外在的、强制性的要求转化成员工主动、自发的行为（规定成为意识，习惯引导行为），才能形成良好的素养。因此，企业班组必须将5S持续化、生活化、习惯化，完善经营体系，构建学习型组织，提升全员素质，形成“迎接挑战，不断创新，追求卓越”的企业文化。

5S管理基本内容培训陈鹏老师

5S管理内容通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：1S.整理1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;3.不必要的东西要尽快处理掉。目的：1.腾出空间，空间活用2.防止误用、误送3.塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查2S.整顿1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。2.明确数量，并进行有效地标识。目的：1.工作场所一目了然2.整整齐齐的工作环境3.消除找寻物品的时间4.消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置，确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所1.物品的放置场所原则上要100%设定2.物品的保管要 定点、定容、定量3.生产线附近只能放真正需要的物品放置方法1.易取2.不超出所规定的范围3.在放置方法上多下工夫标识方法1.放置场所和物品原则上一对一表示2.现物的表示和放置场所的表示3.某些表示方法全公司要统一4.在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量1.定点：放在哪里合适2.定容：用什么容器、颜色3.定量：规定合适的数量3S.清扫1.将工作场所清扫干净。2.保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮2.稳定品质3.减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1.建立清扫责任区(室内外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源，予以杜绝或隔离4.清扫基准，作为规范4S.清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：1.前面3S工作2.考评方法3.奖惩制度，加强执行4.主管经常带头巡查，以表重视5S.素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：1.培养具有好习惯、遵守规则的员工2.提高员工文明礼貌水准3.营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1.服装、仪容、识别证标准2.共同遵守的有关规则、规定3.礼仪守则4.训练(新进人员强化5S教育、实践)5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)